4.9、 冶炼设备安装技术 (P231~P249) 下

机电工程管理与实务

4.9、 冶炼设备安装技术 （2025年版）

4.9.3 轧机设备安装技术

1.轧钢工艺设备

1)轧钢设备

(1)轧钢主要设备：一般把使轧件产生塑性变形的机器称为轧机。轧机由工作机 座、机架、传动装置(接轴、齿轮座、减速机、联轴器)、主电机、轧辊等组成。这一机器系统称主机列，也称轧钢主要设备。

(2)辅助设备：运输设备，如纵向运输轧材的辊道，垂直方向运输轧件的升降 台，横向运输轧件的拉钢机和移钢机；加工设备，如切断轧件的剪切机和锯机，矫直轧 件的矫直机，卷取轧件的卷取机；其他精整设备，如翻转件用的翻钢机，回转轧件用 的回转台，冷却轧件用的冷床；以及收集、酸洗、打印、包装等工序所用的各种机械

240 、第1篇 机电工程技术

设 备 。

2)轧机的分类

(1)轧机按用途可分为：开坯轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机 (如横轧机、轮箍轧机等)。

(2)按轧辊在机座中的布置形式可分为：具有水平轧辊的轧机、具有立式轧辊的 轧机、具有水平轧辊和立式轧辊的轧机、具有倾斜布置轧辊的轧机以及其他轧机五种 形 式 。

(3)按轧机布置形式可分为：单机架式、多机架顺列式、横列式、连续式、半连 续式、串列往复式、布棋式等。

2.轧机设备安装要求

1)轧机设备安装精度要求

轧机设备安装精度等级可划分为I、Ⅱ 两级：

(1)I 级精度项目应包含板带轧机、粗轧与精轧的带材连轧机、平整机、管材连 轧机、高速线材轧机、棒材轧机、型材连轧机、中厚板成品轧机等。

(2)Ⅱ级精度项目应包含开坯机、钢坯轧机、穿孔机、焊管轧机等。

2)轧机机架吊装

轧机机架吊装方法有：行车吊装法、流动式起重机吊装法、专用起重装置吊装法等。

(1)行车吊装法

① 利用车间内单台行车进行吊装，操作简单、安全可靠、作业成本低，是最常用 的吊装方法之一。吊装前，第一要校核起重能力和提升高度能否满足吊装要求，并思考 机架运输车的进场路线、进车方向、卸车、起吊位置及吊点的设置等问题。

② 在单台行车不能满足吊装要求的情况下，利用生产车间内已有的两台行车辅助 平衡梁共同抬吊轧机机架的吊装方法。使用双机抬吊法时，要根据轧机机架的重量、行 车的起重能力、两行车吊钩间距尺寸和提升高度进行设计和验算。

(2)流动式起重机吊装法

要根据轧机机架重量及厂房高度选择适用的流动式起重机械，同时思考吊车的站 位处地基承载力能否满足的问题；此法适用于单机架轧机机架的吊装，施工成本相对 较 高 。

(3)专用起重装置吊装法

适应不同环境下吊装作业的专用起重装置，如横向滑移垂直液压顶升装置、智能 液压提升装置和全自动液压顶升装置，可完成超重超高轧机机架的安装工作，不受机组 行车、厂房结构等情况影响。

3. 主机设备安装要求

1)安装程序

基础验收→基准点、线设置→垫板安装→轧机底座安装→机架安装→上下横梁安 装→轧辊调整装置安装→轧辊平衡装置安装→换辊装置安装→轧机主传动装置安装→设 备机体配管→二次灌浆→支撑辊、工作辊安装→试运行。

2)基础验收、基准点和基准线设置及垫板安装要求

(1)设备安装前应进行基础的检查验收，设备基础交接资料要齐全。

第4章 工业机电工程安装技术、241

(2)依据设计施工图和测量控制网绘制基准线和基准点布置图，确定中心标板和 基准点位置，并应设立永久性基准线和基准点；同时应在主要设备基础周边埋设沉降观 测点，定期进行沉降观测，并做好记录。

3)轧机底座安装

(1)轧机底座的调整顺序是依据轧制中心线和机架窗口中心线为基准，第一找平 找正出口侧底座，并以出口侧底座为基准调整入口侧底座。

(2)单机架轧机底座安装主要检测项目：两底座标高、两底座纵横向中心线、入 口侧和出口侧底座水平度、同一台轧机两底座间水平度、入口侧底座相对轧机中心线平 行度、同一台轧机两底座间平行度。

(3)连轧机底座安装时，宜以中间轧机为基准向两侧轧机底座延伸，并应检查相 邻轧机两底座间的水平度和平行度。

4)轧机机架安装

(1)轧机机架的安装应检查机架垂直度、水平度、中心线、机架窗口在水平方向 的扭斜、两机架窗口中心线的水平偏斜及连轧机相邻两机架平行度等。

(2)轧机机架中心线测量时，应以轧机机列中心线和轧制中心线为基准，在轧机机架窗口面和内侧面测量。

1. 机架垂直度应在传动侧和操作侧两个机架窗口出口方向的衬板面、机架内侧 面或外侧面上测量；机架水平度应在机架窗口底面测量；机架窗口中心线水平偏斜和水 平方向扭斜测量时，应在传动侧和操作侧两个机架窗口出口侧衬板面上测量。

1. 轧机地脚螺栓的紧固一般采用液压螺母拉伸法，应将螺栓紧固力矩值转换为相应的液压值，紧固力应达到设计要求。

(5)轧机机架的精调就是以基础沉降观测为依据，如果基础沉降均匀，各部安装 精度检查均在标准内，则不需再进行精调，直接进行二次灌浆；如果基础沉降不均匀， 产生较大的偏沉，安装精度在重大项目上达不到技术要求，待沉降基本稳定后要进行 精 调 。

5)轧辊调整装置及轧辊平衡装置安装

(1)齿轮传动及蜗轮蜗杆传动减速机的齿侧间隙、齿顶间隙、齿啮合接触面积和 传动轴轴向窜动量应符合设计文件的要求，减速机各部件应密封严密。

(2)横楔和纵楔调整装置的斜面接触应紧密、调整灵活，操作侧和传动侧与轴承 座接触面的标高应一致。

6)传动装置安装

(1)传动装置的最终调整应在轧机基础沉降趋于稳定、轧机机架安装验收后进行。

(2)传动装置中心线的调整应以轧制中心线和轧机机列中心线为基准，其标高调 整应以轧机底座的实际标高为基准。

(3)整体安装的传动电机水平度以转子轴颈为测量面，分体安装的传动电机以转 子两轴承座剖分面为水平度测量面，装配后仍在转子轴颈处进行复核。

7)换辊装置安装

(1)安装顺序：支承辊机内换辊轨道 → 支承辊换辊油缸 → 工作辊机内换辊轨道 → 工作辊换辊装置基础架 →工作辊横移台车轨道 →横移台车及横移液压缸 →工作辊换辊台

2 4 2、第 1 篇 机 电 工 程 技 术

车轨道及齿条→工作辊换辊台车。

(2)工作辊、支承辊换辊装置安装时，应以轧机机列中心线为基准调整工作辊换 辊轨道纵向中心线、支承辊换辊车滑道纵向中心线；应以机架内换辊轨道标高为基准， 调整轧机工作辊轨道和支承辊换辊车滑道标高；在轧机工作辊换辊轨道面和支承辊换辊 车滑道面上测量水平度；检查换辊轨道(滑道)与机内换辊轨道(滑道)接头处高低差、 同一截面两轨道(滑道)上平面高低差；检查液压缸的纵、横向中心线和水平度。

8)试运行

(1)轧机低速压下装置、高速压下装置往返运转均不应少于5次，高低极限位置 准确。

(2)主传动电动机空载试运行不应少于0.5h; 电动机带动减速机试运行不应少于 0.5h; 电动机带动减速机、齿轮机座试运行不应少于0.5h; 电动机带动减速机、齿轮机 座和轧机试运行，按额定转速的25%、50%、75%、100%分别试运行不应少于2h。

(3)换辊装置及其他设备往返运行均不应少于5次，停止位置应符合设计文件的 规定。

(4)试运行设备轴承温度应正常，滚动轴承温升不超过40℃,且最高温度不得超 过80℃;滑动轴承温升不超过35℃,且最高温度不得超过70℃。

4.辅助设备安装要求

1)卷取机、开卷机安装要求

(1)卷取机按其结构可分为：卷筒式卷取机、无卷筒式卷取机；按用途可分为：热 带钢卷取机、冷带钢卷取机、小型型钢与线材卷取机。开卷机广泛用于连续式或可逆式 冷轧机及其连续作业机组中。

(2)卷取机、开卷机设备精度等级划分为I 、Ⅱ 级；卷取速度大于10m/s 划分为 I 级，如酸连轧机组、酸洗涂层机组、连续退火机组、热镀机组、冷轧重卷横切机组 等；卷取速度小于10m/s 划分为Ⅱ级，如热连轧地下卷取机。

(3)开卷机重点检查纵横向中心线、标高、底座和卷筒水平度、卷筒相对机组中 心线的垂直度。开卷机的水平度允许偏差： I 级为0.05/1000,Ⅱ级为0.10/1000;开 卷机卷筒相对机组中心线的垂直度允许偏差： I 级为0.05/1000,Ⅱ级为0.10/1000。

(4)卷取机以机列中心线为基准，在底座出口方向的侧滑道面上测量卷取机纵向 中心线；以机组中心线为基准，测量滑道端部相对基准的设计尺寸，确定卷取机横向中 心线。卷取机卷筒相对机组中心线的垂直度允许偏差为0.10/1000,且卷筒悬臂端应偏向出料方向；卷筒水平度允许偏差为0.10/1000,且要求悬臂端应高于固定端。

(5)卷取机、开卷机试运行：卷筒试运行前应安装安全套筒，卷筒的外置轴承架 应处于工作位置。卷筒涨缩液压缸和机体移动液压缸分别往返运行均不应少于5次。冷 轧回转式双卷筒卷取机回转机构反复运行不应少于5次，卷筒的停止位置应准确。卷筒 连续运转不应少于2h。

2)剪切设备安装要求

(1)钢坯剪切机换刃装置安装以机架中心线为基准，测量换刃装置轨道中心线， 允许偏差为0.3mm; 以轧制中心线为基准，测量横移底座上滑道中心线，允许偏差为

1.0mm。

第4章 工业机电工程安装技术、 243

(2)飞剪机以机组中心线为基准，测量底座的纵向中心线，以剪刃中心线为基准， 测量底座的横向中心线，在底座与机架结合面上测量底座的标高和水平度。

(3)剪切机连续试运行不应少于2h。焊接连接部位不得出现变形、开裂等缺陷。 在运转中，传动部件转动应灵活、平稳，无异常振动和声响。

4.9.4 空分与制氧设备安装技术

1.制氧设备组成

(1)原料空气过滤加压系统。主要设备：空气过滤器、空气压缩机。

(2)空气预冷及净化系统。主要设备：空冷塔、水冷塔、分子筛吸附器。

(3)空气分离系统。主要设备：空分塔(冷箱),为集冷箱结构、内部容器、设备 及管道为一体的整体设备。包括：膨胀机、低温液体泵、主换热器、精馏塔、冷凝蒸发 器、粗氩塔、精氩塔、过冷器等。

(4)产品气体压缩及输送系统。主要设备：氧气压缩机组、氮气压缩机组等。

(5)低温液体储备系统。主要设备：低温液体储罐、液体泵、蒸发器等。

(6)控制系统。包括电控和自动化仪表控制系统，大型空分设备都采用计算机集 散控制系统，可实现自动控制。

2. 制氧设备安装要求

(1)制氧机冷箱装置(空分塔)安装流程：基础交接验收 →基准线、点的设置 → 坐浆垫板设置→冷箱下部结构安装→塔器安装→冷箱上部结构安装→大口径管道就位→ 冷箱结构封顶→管道安装→系统吹扫试压→工艺检查→裸冷试验→珠光砂充填。

(2)预制板型冷箱一般先安装基板、底层箱体，调整后焊接，组装下部冷箱板， 待精馏塔下塔及粗氩塔吊装就位后，安装上部冷箱结构，待精馏塔上塔吊装就位找正 及大口径管段吊入冷箱后，进行冷箱钢结构封顶。冷箱内的塔器吊装采用双机抬送法 进 行 。

3.冷箱安装要求

1)基础验收、基准线和基准点的设置

(1)设备安装前应进行基础的检查验收并进行基础复测，根据基础交接资料，重 点检查设备基础强度、抗冻等级、抗渗等级、抗压强度及导热系数是否满足设计要求， 复测设备基础轴线位置、标高、外形尺寸和地脚螺栓位置等。

(2)设备就位前，应按施工图并依据测量控制网绘制中心标板及标高基准点布置 图，按布置图设置中心标板及标高基准点，并应测量投点。

2)冷箱结构安装要求

(1)重点控制箱体的中心线和垂直度，检查每层箱体的顶面标高和同层箱体顶面 高差、同层箱体上平面对角线差、相邻箱板接头错位、冷箱总体高度和总体垂直度。

(2)冷箱外部面板焊接采用密封焊，焊接应有相应的焊接工艺评定报告，并应根 据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。

3)塔器设备安装要求

(1)塔器设备安装方位应与设计图纸一致，重点检查精馏塔上塔、精馏塔下塔、上 塔和下塔组对焊接后的垂直度。

2 4 4 、第 1 篇 机 电 工 程 技 术

(2)塔器现场组对对接焊缝质量等级

① 当采用对接接头时，焊缝应进行射线检测，焊缝质量等级应符合《承压设备无 损检测第2部分：射线检测》NB/T 47013.2—2015中的Ⅱ级规定，仅因气孔缺陷超标 的可放宽至Ⅲ级合格。

② 当采用搭接接头双面角焊时，焊缝应进行着色渗透检测，焊缝质量等级应符合 《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》NB/T 47013.5—2015中 的I 级规定。

③ 现场组对塔器焊缝外观质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB 50236—2011中焊缝质量分级标准的Ⅱ级规定。

4)冷箱内铝镁合金管道安装要求

(1)管道脱脂

管道脱脂宜设专用的脱脂场所，所有阀门和管道及管道附件应进行脱脂处理，脱 脂剂宜选用四氯乙烯或三氯乙烯等溶剂，严禁使用四氯化碳溶剂。

(2)管道清洗脱脂检验方法

① 滤纸擦拭法，用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。

② 紫光灯照射检查法，脱脂后用波长320～380nm 的紫外光检查脱脂件表面，无 油脂荧光为合格。

③ 樟脑检查法，用蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗粒 度小于1mm 的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格。

④ 溶剂分析法，用有机溶剂脱脂时，取样检查合格后的脱脂剂，油脂含量不超过 125mg/m² 为合格。

(3)管道安装要求

① 管道安装顺序遵循先大口径管、后小口径管，先长管、后短管，先主管、后支 管的原则。在同一高度平面内，以精馏塔或其他空分设备为中心，先里面的管道，后外 面的管道。

② 冷箱外氧、氮、氩等液态产品管道，当采用隔热套管保冷时，应先安装内部管 道，焊缝射线检查和系统压力试验合格后，再装隔热套管并充填绝热材料，绝热材料充 填应密实。

(4)管道焊接要求

① 冷箱内管道宜采用氩弧焊焊接，冷箱管道的焊接应有相应的焊接工艺评定报告， 并应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。

② 铝镁合金管道固定口焊接时，大于或等于DN100 的管道可采用嵌入式复合衬圈； 小于DN100 的管道可采用嵌入式不锈钢衬圈。

5)管道试压要求

空分塔内系统多，压力等级不同，应按系统、压力等级设置不同的试压回路分别 试压。试验介质宜采用干燥无油的压缩空气、氮气。

(1)冷箱内管道应做强度试验，试验压力应为工作压力的1. 15倍，稳压10min, 压力不降为合格。

(2)冷箱内管道应在强度试验合格后做严密性试验，并应将强度试验后的压力降 至工作压力，稳压30min, 用发泡剂检验，不泄漏为合格。

第4章 工业机电工程安装技术、245

(3)冷箱内管道应做泄漏量试验，试验压力应为工作压力，停压12h, 在试验压力稳定30min 后，开始记录起点压力、起点温度，泄漏率不应大于2.5%为合格，泄漏率

应按式(4.9- 1)计算：

式中 Q—— 泄漏率(%);

(4.9-1)

P₁——起始绝对压力(MPa); T₁——起始热力学温度(K); P₂—— 终点绝对压力(MPa); T₂——终点热力学温度(K)。

6)管道吹扫要求

(1)吹扫气源应采用洁净、干燥、无油的压缩空气。当采用空压机吹扫时，空气 预冷、净化系统应投入运行。吹扫的压力，低压系统宜为0.04～0.05MPa, 高压系统宜 为0.25～0.40MPa, 不得超过容器和管道的工作压力，流速不应少于20m/s。

(2)空分系统的吹扫应先吹扫冷箱外系统、后吹扫冷箱内系统；冷箱外管道吹扫 时，凡与冷箱内相连接的阀门应关闭。

(3)各系统的吹扫应反复多次进行，吹扫时间不应少于4h; 采用沾湿的白色滤纸 或白布放在吹扫出口处，经5min 后，在纸或白布上应无机械杂质为合格。

(4)吹扫后系统恢复应符合清洁度要求，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

7)裸冷试验要求

(1)裸冷是在塔内管道、阀门和空分设备全部安装完毕，并进行了全面加热和吹除 后，在冷箱充填珠光砂、矿棉前，对冷箱系统的设备、管道进行冷状态下的开车冷冻， 是对空分设备低温的考核。

(2)裸冷试验要求：

①裸冷试验应进行至膨胀机进、出口温度不再下降，设备、管路外表面上结白霜 后，保持时间不应少于4h。

②在结白霜状态下，系统各部位应无变形、无泄漏。

③裸冷试验结束后和化霜前应对冷箱内所有法兰、阀门及支架的连接螺栓进行 紧固。

④裸冷试验结束后应对整个冷却系统加温解冻。系统恢复到常温后，应以工作压 力对整个系统进行通气检查，有泄漏时应消除故障，必要时应再次进行裸冷试验。

8)膨胀珍珠岩充填要求

(1)膨胀珍珠岩充填应在系统裸冷试验合格后进行，充填前应拆除冷箱内所有脚 手架及临时设施，冷箱内应干燥、洁净；冷箱上所有人孔应封闭，且接触面处应密封 严密。

(2)膨胀珍珠岩充填前，冷箱内的法兰连接部位应用玻璃纤维带捆扎牢固紧密，低 温阀绝热隔套内矿渣棉充填应严实；冷箱内所有温度测量线路及感温元件性能应检查良 好且测温电缆引出冷箱内壁处密封应良好。

(3)膨胀珍珠岩充填过程中，冷箱各容器和管道内均应充气，压力宜为40～50kPa,

246、第1篇 机电工程技术

并微开各仪表管终端阀门通气，同时各温度计均应通电。

(4)整个冷箱填充应密实，不得有空穴，充填完毕后，装入口应密封良好，并应 向冷箱内充入干燥氮气保护。运行约一周后，应打开冷箱顶部人孔进行检查，必要时应 补充膨胀珍珠岩。

4.9.5 炉窑砌筑施工技术

1.炉窑的分类

炉窑按其生产过程可分为两大类：动态炉窑和静态炉窑。例如：水泥回转窑属于 动态炉窑，炼焦炉、玻璃熔窑属于静态炉窑。

2.炉窑砌筑施工技术要求

1)炉窑砌筑前工序交接要求

(1)炉窑的砌筑工程应于炉体骨架结构和有关设备安装完毕，经检查合格并签订交接证明书后，才可进行施工。

(2)在工序交接时，对上一工序应及时进行质量检查验收并办理工序交接手续。工 序交接证明书内容齐全。

2)耐火砖砌筑的施工程序

(1)动态炉窑的施工程序

① 动态炉窑砌筑应在炉窑单机无负荷试运行合格并验收后方可进行。

② 砌筑的基本顺序：从热端向冷端(或从低端向高端) →分段作业划线 →选砖 → 配砖→分段砌筑→分段进行修砖及锁砖→膨胀缝的预留及填充。

(2)静态炉窑的施工程序

① 静态炉窑的施工程序与动态炉窑的施工程序基本一样。

② 静态炉窑施工程序和动态炉窑施工程序的不同之处：不必进行无负荷试运行即 可进行砌筑；砌筑顺序必须自下而上进行；

无论采用哪种砌筑方法，每环砖均可一次完成；

起拱部位应从两侧向中间砌筑，并需采用拱胎压紧固定，锁砖完成后，拆除拱胎。

1. 耐火砖底和墙砌筑施工技术要求

1)耐火砖底砌筑施工技术要求

(1)砌筑可动炉底式炉子时，其可动炉底的砌体与有关部位之间的间隙，应按规定的尺寸留设。

1. 水平砖层砌筑的斜坡炉底，其工作层可退台或错台砌筑，所形成的三角部分， 可用相应材质的不定形耐火材料找齐。

1. 反拱底应从中心向两侧对称砌筑。砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱 的基面；斜坡炉底应放线砌筑。

2)耐火砖墙砌筑施工技术要求

(1)圆形炉墙应按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，可以炉壳为导面进行砌筑。

1. 弧形墙应按样板放线砌筑。砌筑时，应常常用样板检查。

(3)砌砖时应用木槌或橡胶锤找正，不应使用铁锤。砌砖中断或返工拆砖时，应做成阶梯形的斜槎。

第4章 工业机电工程安装技术、247

4.耐火砖拱和拱顶砌筑技术要求

(1)拱脚表面应平整，角度应正确；不得用加厚砖缝的方法找平拱脚；拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑。

(2)除有专门规定外，拱和拱顶应错缝砌筑，并应沿纵向缝拉线砌筑，保持砖面 平直。拱或拱顶上部找平层的加工砖，可用相应材质的耐火浇注料取代。

(3)拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。砌筑时，严禁将拱砖的大小头倒置。拱和拱顶的放射缝，应与半径方向相吻合。

(4)锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。

锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为 砖长的2/3~3/4,拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。打锁砖时，两侧对称的锁砖应同 时均匀地打入。

(5)跨度大于5m 的拱胎在拆除前，应设置测量拱顶下沉的标志；拱胎拆除后，应 做好下沉记录。拆除拱顶的拱胎，应在锁砖全部打紧、拱脚处的凹沟砌筑完毕，以及骨架拉杆的螺母最终拧紧之后进行。

5. 不定形耐火材料施工技术要求

1)耐火浇注料的施工程序

材料检查验收→施工面清理→锚固钉焊接→模板制作安装→防水剂涂刷→浇注料 搅拌并制作试块→浇注并振捣→拆除模板→膨胀缝预留及填充→成品养护。

2)施工技术要求

(1)搅拌耐火浇注料的用水应采用洁净水。

(2)浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌时间及液体加入量应符合产品施工说 明书的要求。变更用料牌号时，搅拌机、料斗、称量容器等均应冲洗干净。

(3)搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完成，或根据产品施工说明书的要 求在规定的时间内浇注完。已初凝的浇注料不得使用。

(4)耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料初凝前，应将次层浇注料浇 注完毕；间歇超过初凝时间，应按施工缝要求进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的 中心线上。

(5)耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法和要求养护。

(6)拆模要求。不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受 损坏或变形时，才可拆模。承重模板应在浇注料达到设计强度的70%之后，才可拆模。 热硬性浇注料应烘烤到指定温度之后，才可拆模。

6.耐火喷涂料施工技术要求

(1)喷涂料应采用半干法喷涂，喷涂料加入喷涂机之前，应适当加水润湿，并搅 拌均匀。

(2)喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出现干料或流淌。

(3)喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴与喷涂面的距离宜为1~1.5m, 喷嘴应不断地 进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。

(4)大面积喷涂应分单元连续进行，且在本

单元内应一次达到设计厚度。喷涂内 衬厚度超过300mm需分层喷涂时，应在前层耐火喷涂料凝结前喷完次层。

(5)喷涂完毕后应及时开设膨胀缝线，用1～3mm厚的楔形板压入30~50mm而成。

2 4 8 、第 1 篇 机 电 工 程 技 术

7.耐火陶瓷纤维施工技术要求

按耐火纤维陶瓷制品形状，耐火陶瓷纤维内衬分为层铺式内衬、叠砌式内衬和折 叠式模块内衬。

1)层铺式内衬施工技术要求

(1)设于炉顶的锚固钉中心距宜为200~250mm, 设于炉墙的锚固钉中心距宜为 250~300mm 。 锚固钉与受热面耐火纤维毯、毡或板边缘距离宜为50~75mm, 最大距离不应超过100mm。

(2)锚固钉应在钢板上垂直焊牢，并应逐根锤击检查。当采用陶瓷杯或转卡垫圈 固定耐火陶瓷纤维毯、毡或板时，锚固钉的断面排列方向应一致。

2)叠砌式内衬施工技术要求

(1)叠砌式内衬可用销钉固定法和粘贴法施工，每扎耐火陶瓷纤维毯、毡均应预 压缩成制品，其压缩程度应一样，压缩率不应小于15%。

(2)采用销钉固定法时，支撑板应水平，固定销钉应按设计规定的位置垂直焊接 牢固。耐火陶瓷纤维制品的接缝处均应挤紧。

(3)粘贴法施工的耐火陶瓷纤维制品，排列方法正确，耐火陶瓷纤维制品应粘贴平直、紧密、压紧。

3)折叠式模块内衬施工技术要求

(1)折叠式模块应与焊在炉壳上的金属锚固件连接，固定在炉壳上。模块常用的结构应为中心孔吊挂式结构。折叠式模块的体积密度宜为190~220kg/m³。

(2)折叠式模块本身无预埋锚固件时，应用穿钉固定，穿钉应垂直插入相邻的支 撑板孔内。

(3)折叠式模块沿折叠方向应顺次同向排列；非折叠方向或与其他耐火炉衬的连 接，均应铺设一样等级的耐火陶瓷纤维毯，耐火陶瓷纤维毯的压缩率不应小于15%。

8.冬期施工的技术要求

(1)砌筑应在供暖环境中进行。工作地点和砌体周围温度均不应低于5℃,耐火砖 和预制块在砌筑前应预热至0℃以上。

(2)调制耐火浇注料的水可以加热，加热温度为：硅酸盐水泥耐火浇注料的水温 不应超过60℃;高铝水泥耐火浇注料的水温不应超过30℃。水泥不得直接加温。耐火 浇注料施工过程中，不得另加促凝剂。

(3)冬期施工耐火浇注料的养护：

① 水泥耐火浇注料可采用蓄热法和加热法养护。加热硅酸盐水泥耐火浇注料的温 度不得超过80℃;加热高铝水泥耐火浇注料的温度不得超过30℃。

② 黏土、水玻璃、磷酸盐水泥浇注料的养护应采用干热法。水玻璃耐火浇注料的 温度不得超过60℃。

9. 烘炉的技术要求

(1)工业炉在投入生产前应烘干烘透。烘炉前应先烘烟囱及烟道。

(2)耐火浇注料内衬应该按规定养护后，才可进行烘炉。

(3)烘炉应在其生产流程有关的机电设备联合试运行及调整合格后进行。

(4)烘炉应根据炉窑的结构和用途、耐火材料的性能、建筑季节等制定烘炉曲线

第4章 工业机电工程安装技术、249

和操作规程。主要内容包括：烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系 统的温度、烘炉措施、操作规程及应急预案等。

(5)烘炉应按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实际烘炉曲线。烘炉后需降温的炉窑，在烘炉曲线中应注明降温速度。

(6)在烘炉过程中，如主要设施发生故障而影响其正常升温时， 应立即进行保温 和停炉。故障消除后，才可按烘炉曲线继续升温烘炉。烘炉过程中所出现的缺陷经处理 后，才可投料生产。